增碳剂

一、增碳剂的加入时间不能忽视。

　　增碳剂的加入时间若过早，容易使其附着在炉底附近，而且附着炉壁的增碳剂又不易被熔入铁液。与之相反，加入时间过迟，则失去了增碳的时机，造成熔炼、升温时间的迟缓。这不仅延迟了化学成分分析和调整的时间，也有可能带来由于过度升温而造成的危害。因此，增碳剂还是在加入金属炉料的过程中一点一点地加入为好。

　　如在一次加入量过大的情况下，可以结合感应电炉时采用的铁液过热操作结合考虑，增碳剂在铁液中的吸收时间10Min，一方面通过电磁搅拌作用使增碳剂充分扩散吸收，吸收效果。另一方面可以减少增碳剂中带入的含氮量。

　　二、加入方法上改进

　　不要一次加入，分批加，后熔化了加一部分，放一部分（一包左右）铁水到包里，再回冲炉里增碳剂1-2次，然后打渣，加合金。

　　有以下几个方面需要注意的：

　　1.增碳剂比较难吸收（没有经过煅烧的)

　　2.增碳剂灰分多，颗粒分布不均匀

　　3.加入时间太晚

　　4.加入方法不对，采用分层加入。避免铁液液面有太多渣的时候加入

　　5.尽量别用太多铁锈的材料。

　　三、影响增碳效果的因素

　　1、增碳剂粒度对吸收率的影响

　　使用增碳剂的增碳过程包括溶解扩散过程和氧化损耗过程。增碳剂的粒度大小不同, 溶解扩散速度和氧化损耗速度也就不同, 而增碳剂吸收率的高低就取决于增碳剂溶解扩散速度和氧化损耗速度的综合作用。在一般情况下, 增碳剂颗粒小, 溶解速度快, 损耗速度大; 增碳剂颗粒大, 溶解速度慢, 损耗速度小。例如, 在110kg 高频感应炉中, 粒度015 ～018mm 的增碳剂溶解速度很快, 在没来得及氧化损耗前大部分已溶解于铁液中, 只有少部分损耗掉, 因此吸收率高。在60kg 感应炉中, 炉膛的直径和容量较大, 增碳剂粒度015～018mm , 相对炉膛的直径和容量太小, 损耗速度很快, 吸收率低; 而粒度116～312mm 相对于炉膛直径和容量来说, 增碳剂溶解速度较快, 损耗速度较慢, 溶解占据主导作用, 吸收率高〔6〕。因此, 增碳剂粒度大小的选择与炉膛直径和容量有关, 一般情况下, 炉膛的直径和容量大, 增碳剂的粒度要大一些; 反之, 增碳剂的粒度要小一些。

　　2、增碳剂加入量对吸收率的影响

　　在一定的温度和化学成分相同的条件下, 铁液中碳的饱和浓度一定。铸铁中碳的溶解极限为〔C %〕= 113 + 010257 T - 0131〔Si %〕- 0133〔P %〕- 0145 〔S %〕+ 01028〔Mn %〕( T 为铁液温度) 。在一定饱和度下, 增碳剂加入量越多, 溶解扩散所需时间就越长, 相应损耗量就越大, 吸收率就会降低。

　　3、饱和浓度一定, 温度对增碳剂吸收率的影响

　　从动力学和热力学的观点分析, 铁液的氧化性与C - Si - O 系的平衡温度有关, 即铁液中的O 与C、Si 有如下的反应〔7〕: 〔Si〕+ 2 〔O〕= SiO2 (s) ,

　　〔C〕+〔O〕= CO(g) ,

　　SiO2 (s) + 2 〔C〕= 〔Si〕+ 2CO(g) 。

　　Δ G 0T = 45 T (3)

　　lg 〔Si〕〔C〕2 = -27486T+ 15147 (4)

　　平衡温度T 随目标C、Si 含量不同而变化, 如式(4)所示。依式(4) 可以计算出平衡温度。当铁液成分( %) 为: 219～311C、110～112Si 时, 平衡温度为1380 ℃左右。铁液在平衡温度以上时, 发生碳的氧化, C 和O 生成CO 和CO2 。这样, 铁液中的碳氧化损耗增加。因此, 在平衡温度以上时, 增碳剂吸收率降低。当增碳温度在平衡温度以下时, 由于温度较低, 碳的饱和溶解度降低, 同时碳的溶解扩散速度下降, 因而收得率也较低。因此, 增碳温度在平衡温度时, 增碳剂吸收率高。但由于在实验室和生产过程中, 铁液温度总会受到诸多因素的影响, 所以, 实际增碳温度在计算出的平衡温度上加减10 ℃左右波动。

　　4、铁液搅拌对增碳剂吸收率的影响

　　在增碳剂未完全溶解前, 搅拌时间长, 吸收率高。搅拌有利于碳的溶解和扩散, 减少增碳剂浮在表面被烧损。搅拌还可以减少增碳保温时间, 使生产周期缩短, 避免铁液中合金元素烧损。但搅拌时间过长, 不仅对炉子的使用寿命有很大影响, 而且在增碳剂溶解后, 搅拌会加剧铁液中碳的损耗。因此, 适宜的铁液搅拌时间应以增碳剂完全溶解为适宜。

　　5、铁液化学成分对增碳剂吸收率的影响

　　初始碳量每增加0.1% , 增碳剂吸收率大约降低1 %～2 %; 硅量每增加0.11% , 增碳剂吸收率大约降低3 %～4 %; 硫量每增加0.1% , 增碳剂吸收率大约降低1 %～2 %; 锰量每增加0.1 % , 增碳剂吸收率大约提高2 %～3 %。由此可见, 当铁液中初始碳含量高时, 在一定的溶解极限下, 增碳剂的吸收速度慢,吸收量少, 烧损相对较多, 增碳剂吸收率低。当铁液初始碳含量较低时, 情况相反。另外, 铁液中硅和硫阻碍碳的吸收, 降低增碳剂的吸收率。而锰元素有助于碳的吸收, 提高增碳剂吸收率。就影响程度而言, 硅大, 锰次之, 碳、硫影响较小。因此, 在实际生产过程中, 应先增锰, 再增碳, 后增硅。

　　6、增碳工艺对铸铁组织和性能的影响

　　增碳工艺对铸铁组织的影响经过用增碳剂增碳处理后的铸铁, 在铁液中生成了大量弥散分布的非均质结晶核心, 降低了铁液的过冷度, 促使生成以A 型石墨为主的石墨组织; 同时, 由于生铁用量少, 其遗传作用大为削弱, 因此使A 型石墨片分枝发达不易长大, 使得石墨短小且均匀。

　　（1）炉料要求：无油无锈, 废钢要求表面不许有过度氧化现象。

　　（2）一般按每加入100公斤废钢加入增碳剂4公斤准备。

　　（3）出炉温度控制在1550℃，预计球化降温100℃,手包降温50℃。

　　（4）炉生产时采取在电炉底加入10-20公斤铁削。

　　第二炉起生产时采取上一炉剩余铁液20-40公斤。

　　（5）铁削加入后用塑料口袋装入规定配入的增碳剂放入铁削上。

　　第二炉起在剩余铁液20-40公斤上投入塑料口袋装得增碳剂投入铁液面。

　　（6）加入碳素小颗粒（小于50×50面积）废钢50公斤,紧密覆盖整个炉塘。

　　（7）启动熔化,加入剩余废钢→加配入生铁→加配入回炉铁（注意回炉铁的表面粘砂不要过多（防止增碳剂与砂粘合影响吸收）。

　　（8）铁液熔化完毕后用覆盖剂覆盖,温度达到1400℃时反复2-3次清理炉渣。

　　（9）球化处理吊包装入球化剂、硅铁后用铁削覆盖表面。

　　（10）熔炼完毕用除渣剂清理炉内液面溶渣2-3次,检测铁液温度1550℃-1600℃。

　　（11）铁液出炉采用出铁三分之二铁液时,立即在炉嘴处顺流加入二次硅钡孕育剂。

　　（12）用除渣剂清理溶渣。